內(nèi)襯不銹鋼復合管焊接

3.1  焊接依據(jù)及標準

3.1.1 內(nèi)襯不銹鋼復合鋼管之間可以采用焊接。焊接工藝可參照GB/T13148—1991“不銹鋼復合鋼板焊接技術條件”。也可參照JB/T4790—2000“鋼制壓力容器焊接規(guī)程”附錄A�！安讳P鋼復合鋼焊接規(guī)程”。

3.1.2 坡口形式可采用GB/T13148圖1的對接6號，也可見本文圖1。

3.1.3 焊前應采用機械方法及有機溶劑，清除焊縫表面和焊接坡口兩側至少各20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物。

3.1.4 焊條采用GB/T983 “不銹鋼焊條”規(guī)定的A302（E309）焊條規(guī)格為Φ3.2，E309焊條的主要化學成分如下：

3.1.5 焊接管件采用鋼制對焊無縫管件應符合GB/T12459—1990，焊接管件采用鋼板制對焊管件時應符合GB/T13401—1992，用于輸送石油天然氣的焊接管件應符合SY/T0510—1998“鋼管對焊管件”和SY/T5257—2004“鋼制彎管”。

3.2 焊接方法

推薦采用手工電弧焊；對要求較高的焊縫可以采用鎢極氬弧焊打底，在接近碳鋼部位用手工電弧焊，或者全部采用鎢極氬弧焊。采用鎢極氬弧焊時，焊絲采用同 E309相同成分的A302焊絲。

3.3 焊接設備

焊接設備應滿足焊接工藝要求，并符合有關設備標準的規(guī)定。采用手工電弧焊時推薦采用直流電焊機。

3.4 焊接程序

先焊復材（不銹鋼管），再焊過渡層，最后焊基材（碳鋼管）。

3.5 焊接要求

復材焊縫表面應盡可能與復材表面保持平整、光順。焊接過渡層時，要在保證熔合良好的前提下，盡量減少基材金屬的熔入量，即降低熔和比。為此應采用較小直徑的焊條或焊絲，及較小的焊接絲能量。對接焊縫的余高應不大于 1.5mm。

3.6 焊后清理

焊后應仔細清理焊件表面的焊渣、焊瘤飛濺物及其他污物。必要時應對焊縫進行局部修整。焊后清理完畢，應在基材焊縫附近的明顯部位打上焊工印記以便日后考查。

3.7 焊接工藝評定

當產(chǎn)品技術條件要求進行焊接工藝評定時，須在開工前進行焊接工藝評定，詳見 “JB4708—2000鋼制壓力容器焊接工藝評定”。