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4、控制措施
4.1對未焊透(虛焊)缺陷的控制措施
未焊透(虛焊)缺陷產(chǎn)生的原因大致有3個(gè):
1)焊接電流小,電弧偏高,焊接速度過快;
2)管坯成型時(shí)對接間隙。
3)焊接電極偏移。
針對以上原因,我們采取了以下措施:
1)適當(dāng)調(diào)大電流或調(diào)整焊槍與電極之間的距離,降低電弧高度,保證焊槍噴嘴的氣體保護(hù)范圍;
2)調(diào)整管材成型,保證管坯對接間隙;
3)調(diào)整電極,使其對中焊接部位。
4.2 凹陷缺陷的控制措施
焊縫凹陷缺陷發(fā)生的原因有3個(gè):
1)電流調(diào)整不好,焊接速度慢;
2)帶材邊部剪切狀態(tài)不好;
3)極氬流量大。
針對以上原因,我們采取了以下措施:
1)調(diào)整電流,在保證充分焊透時(shí)提高焊接速度;
2)保證帶材剪切邊部的剪切質(zhì)量;
3)調(diào)整極氬適中的保護(hù)氣體流量。
4.3 對燒穿缺陷的控制措施
燒穿缺陷產(chǎn)生的原因是:
1)電流大,焊接時(shí)管材抖動;
2)帶材邊部有缺陷. 如毛刺、油污等 。
針對以上原因,我們采取了以下措施:
1)調(diào)整電流,調(diào)整成型輥,保證管材成型過程平穩(wěn)均勻;
2)控制帶材邊部剪切質(zhì)量,保證無油污。
4.4對焊縫氧化缺陷的控制措施
焊縫氧化缺陷產(chǎn)生的原因是:
1)氬氣保護(hù)流量調(diào)整不當(dāng),氬氣流量同焊接速度不相匹配;
2)氬氣純度不夠。
針對以上原因,我們采取了以下措施:
1)調(diào)整氬氣流量,增加保護(hù)氣體對空氣阻力作用的抵抗能力,或者降低焊接速度;
2)保證氬氣純度≥99.98%。
4.5 對焊縫過寬(熔寬) 缺陷的控制措施
焊縫過寬(熔寬)缺陷產(chǎn)生的原因主要是電弧電壓過高。為保證焊縫成形后深而窄,并使管壁的無效加熱區(qū)和焊縫熱影響區(qū)范圍減小,我們采取調(diào)整電弧電壓的方法,在保證焊縫雙面成形、充分焊透的情況下再適當(dāng)調(diào)整焊接速度,把焊接電弧電壓調(diào)整到最佳范圍。
5.實(shí)際焊接操作及效果
根據(jù)以上的分析研究,我們認(rèn)為內(nèi)襯不銹鋼薄壁焊管鎢極氬弧焊工藝中最主要的是焊接電流和焊接速
度的匹配。經(jīng)過試驗(yàn)比較,我們選擇了慢速焊接與小焊接電流相匹配這種焊接制度,實(shí)踐證明,效果很好。表3為我們所選擇的內(nèi)襯不銹鋼薄壁焊管的焊接工藝參數(shù)。
采用上述焊接工藝參數(shù),取得了如下效果:
1)焊縫表面及斷面形狀好。焊接時(shí)金屬自熔化流動和結(jié)晶都有一個(gè)時(shí)間過程,熔池停留時(shí)間長,結(jié)晶速度慢,從而獲得表面光滑且正反面寬度相差較小的焊縫;
2)可以減少或防止產(chǎn)生焊接缺陷。因金屬的結(jié)晶速度較慢,氣體易于逸出,能有效地防止出現(xiàn)
未焊透(虛焊)等缺陷;
3)對金屬熔池和焊縫的保護(hù)效果好。因氬氣較空氣密度大,在焊接速度平穩(wěn)情況下,氬氣保護(hù)
層向后偏移小,熔池完全處于良好的保護(hù)狀態(tài)下,使焊縫金屬流動性好且容易成形,焊縫表面呈銀白色,光亮無氧好。
4)對金屬熔池和焊縫的保護(hù)效果好。因氬氣較空氣密度大,在焊接速度平穩(wěn)情況下,氬氣保護(hù)
層向后偏移小,熔池完全處于良好的保護(hù)狀態(tài)下,使焊縫金屬流動性好且容易成形,焊縫表面呈銀白色,光亮無氧好。
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