水電站排砂鋼管復(fù)合鋼管的焊接（3）

焊縫層道布置圖見圖2。

5 焊接工藝及要求 5.1 焊工 從事排砂鋼管復(fù)合鋼板焊接的焊工，必須持有能源部、水利部等部委頒布的有效合格證書，方能上崗施焊，且焊工在鋼管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。 5.2 焊條 用于排砂鋼管復(fù)合鋼板焊接的焊條必須按廠家使用說明書進(jìn)行嚴(yán)格的烘焙，防止焊接過程出現(xiàn)氣孔、延遲裂紋等缺陷，其中J507牌號(hào)焊條烘烤350℃～400℃，保溫1h，A312、 A042牌號(hào)焊條烘烤150℃～200℃，保溫2h。 5.3 坡口的清理及防護(hù) 為了保證焊縫焊接質(zhì)量，防止焊接缺陷的產(chǎn)生，要求施焊前必須用角磨機(jī)對(duì)基層焊縫坡口及兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，水分等進(jìn)行清理，復(fù)層可采用丙酮清理油污等雜質(zhì)；為防止焊接飛濺物損傷復(fù)層表面，削弱復(fù)層的耐蝕性，焊前應(yīng)在坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)均勻噴灑焊接防飛濺劑。 5.4 預(yù)熱及焊后熱處理

排砂鋼管復(fù)合鋼板復(fù)材是一種鐵素體 奧氏體雙相不銹鋼，與奧氏體不銹鋼相比較，其具有較低的焊接熱裂紋傾向，與鐵素體不銹鋼相比較，焊后脆化傾向較低，即具有良好的焊接性，因而排砂鋼管復(fù)合鋼板的焊接既不需焊前預(yù)熱，也不需焊后熱處理。

5.5 焊接程序

先焊基層，再焊過渡層，最后焊接復(fù)層。控制焊縫施焊程序，保證內(nèi)側(cè)焊縫最后施焊，可以避免復(fù)層焊縫及熱影響區(qū)發(fā)生敏化，提高復(fù)層的耐蝕性。

5.6基層的焊接

焊接基層時(shí)，其焊條不得觸及和熔化復(fù)層，焊道表面應(yīng)距復(fù)合界面1.5～2.0mm，焊縫余高小于1.5mm，超高部位需用角磨機(jī)打磨，為防止過大的焊接熱輸入量對(duì)復(fù)層金屬的影響，應(yīng)嚴(yán)格限制基層的焊接熱輸入量小于30kJ/cm。

5.7 過渡層及復(fù)層的焊接

必須保證過渡層的焊接厚度為2.0～3.0mm，過渡層厚度過薄，易造成下一層焊縫的氧化；復(fù)層的焊接必須保證焊縫表面與復(fù)層表面保持平整、光滑，余高小于2mm，焊后磨平。焊接規(guī)范如下：(1)焊接線能量。采用比基層焊接小的焊接熱輸入量(E<18kJ/cm)采用窄道焊(焊條不擺動(dòng))進(jìn)行焊接，(2)焊接電流。選擇較小的電流(一般比碳鋼焊條低20%左右)。(3)道間溫度的控制。嚴(yán)格控制過渡層及復(fù)層焊接的道間溫度不超過60℃。

5.8 焊接操作

不允許在非焊接部位引弧，否則易引起引弧處的點(diǎn)腐蝕。收弧應(yīng)填滿弧坑，以免產(chǎn)生弧坑裂紋。必須短弧直線運(yùn)條，以減少合金元素的燒損，減少熱影響區(qū)的寬度，有利于提高焊縫的抗晶尖腐蝕能力和減少裂紋產(chǎn)生的傾向。

6 焊接檢驗(yàn)

(1)所有焊縫焊接完成后，按《壓力鋼管制造，安裝及驗(yàn)收規(guī)范》DL5017-93中的表6.4.1中的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊縫外觀檢查，合格后方可轉(zhuǎn)入無損探傷工序。

(2)排砂鋼管縱縫及環(huán)縫內(nèi)部質(zhì)量需進(jìn)行無損探傷。探傷評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)見GBll345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》和GB3323-87《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》。

(3)焊縫無損探傷比例：排砂鋼管縱縫及合攏環(huán)縫為一類焊縫，超探100%，射線探傷20%；排砂管其余環(huán)縫為二類焊縫，超探50%，射線探傷5%。

7 結(jié)論

(1)復(fù)合鋼板的焊接關(guān)鍵是過渡層的焊接，為保證焊接質(zhì)量，必須選擇合適的焊接材料及正確的焊接工藝。

(2)根據(jù)焊接工藝評(píng)定及焊接施工證實(shí)，焊接材料的選用和焊接工藝參數(shù)的選擇是正確、合理的。

(3)排砂管復(fù)合板的焊接工作已全部結(jié)束，所有焊縫的一次超探合格率超過98%，一次返修合格率100%，完全符合設(shè)計(jì)要求，為后繼此類復(fù)合板的焊接積累了寶貴的經(jīng)驗(yàn)。