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水電站排砂鋼管復(fù)合鋼管的焊接(3)

焊縫層道布置圖見圖2。

5 焊接工藝及要求

5.1 焊工

從事排砂鋼管復(fù)合鋼板焊接的焊工,必須持有能源部、水利部等部委頒布的有效合格證書,方能上崗施焊,且焊工在鋼管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。

5.2 焊條

用于排砂鋼管復(fù)合鋼板焊接的焊條必須按廠家使用說明書進(jìn)行嚴(yán)格的烘焙,防止焊接過程出現(xiàn)氣孔、延遲裂紋等缺陷,其中J507牌號(hào)焊條烘烤350℃~400℃,保溫1h,A312、 A042牌號(hào)焊條烘烤150℃~200℃,保溫2h。

5.3 坡口的清理及防護(hù)

為了保證焊縫焊接質(zhì)量,防止焊接缺陷的產(chǎn)生,要求施焊前必須用角磨機(jī)對(duì)基層焊縫坡口及兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污,水分等進(jìn)行清理,復(fù)層可采用丙酮清理油污等雜質(zhì);為防止焊接飛濺物損傷復(fù)層表面,削弱復(fù)層的耐蝕性,焊前應(yīng)在坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)均勻噴灑焊接防飛濺劑。

5.4 預(yù)熱及焊后熱處理

排砂鋼管復(fù)合鋼板復(fù)材是一種鐵素體 奧氏體雙相不銹鋼,與奧氏體不銹鋼相比較,其具有較低的焊接熱裂紋傾向,與鐵素體不銹鋼相比較,焊后脆化傾向較低,即具有良好的焊接性,因而排砂鋼管復(fù)合鋼板的焊接既不需焊前預(yù)熱,也不需焊后熱處理。

5.5 焊接程序

先焊基層,再焊過渡層,最后焊接復(fù)層?刂坪缚p施焊程序,保證內(nèi)側(cè)焊縫最后施焊,可以避免復(fù)層焊縫及熱影響區(qū)發(fā)生敏化,提高復(fù)層的耐蝕性。

5.6基層的焊接

焊接基層時(shí),其焊條不得觸及和熔化復(fù)層,焊道表面應(yīng)距復(fù)合界面1.52.0mm,焊縫余高小于1.5mm,超高部位需用角磨機(jī)打磨,為防止過大的焊接熱輸入量對(duì)復(fù)層金屬的影響,應(yīng)嚴(yán)格限制基層的焊接熱輸入量小于30kJ/cm。

5.7 過渡層及復(fù)層的焊接

必須保證過渡層的焊接厚度為2.03.0mm,過渡層厚度過薄,易造成下一層焊縫的氧化;復(fù)層的焊接必須保證焊縫表面與復(fù)層表面保持平整、光滑,余高小于2mm,焊后磨平。焊接規(guī)范如下:(1)焊接線能量。采用比基層焊接小的焊接熱輸入量(E<18kJ/cm)采用窄道焊(焊條不擺動(dòng))進(jìn)行焊接,(2)焊接電流。選擇較小的電流(一般比碳鋼焊條低20%左右)。(3)道間溫度的控制。嚴(yán)格控制過渡層及復(fù)層焊接的道間溫度不超過60℃。

5.8 焊接操作

不允許在非焊接部位引弧,否則易引起引弧處的點(diǎn)腐蝕。收弧應(yīng)填滿弧坑,以免產(chǎn)生弧坑裂紋。必須短弧直線運(yùn)條,以減少合金元素的燒損,減少熱影響區(qū)的寬度,有利于提高焊縫的抗晶尖腐蝕能力和減少裂紋產(chǎn)生的傾向。

6 焊接檢驗(yàn)

(1)所有焊縫焊接完成后,按《壓力鋼管制造,安裝及驗(yàn)收規(guī)范》DL5017-93中的表6.4.1中的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊縫外觀檢查,合格后方可轉(zhuǎn)入無損探傷工序。

(2)排砂鋼管縱縫及環(huán)縫內(nèi)部質(zhì)量需進(jìn)行無損探傷。探傷評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)見GBll345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》和GB3323-87《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》。

(3)焊縫無損探傷比例:排砂鋼管縱縫及合攏環(huán)縫為一類焊縫,超探100%,射線探傷20%;排砂管其余環(huán)縫為二類焊縫,超探50%,射線探傷5%。

7 結(jié)論

(1)復(fù)合鋼板的焊接關(guān)鍵是過渡層的焊接,為保證焊接質(zhì)量,必須選擇合適的焊接材料及正確的焊接工藝。

(2)根據(jù)焊接工藝評(píng)定及焊接施工證實(shí),焊接材料的選用和焊接工藝參數(shù)的選擇是正確、合理的。

(3)排砂管復(fù)合板的焊接工作已全部結(jié)束,所有焊縫的一次超探合格率超過98%,一次返修合格率100%,完全符合設(shè)計(jì)要求,為后繼此類復(fù)合板的焊接積累了寶貴的經(jīng)驗(yàn)。

 



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